Warum die Prüfung von Ladepunkten unverzichtbar ist
Mit zunehmenden Ladeleistungen und der Verbreitung von DC-Schnellladesystemen steigen auch die technischen Anforderungen an die Sicherheit. Ladepunkte arbeiten mit hohen Strömen, sensiblen Fehlerstromschutzeinrichtungen und komplexer Kommunikationstechnik. Fehlerhafte Installationen oder ein Ausfall dieser Schutzmechanismen können nicht nur zu Brandrisiken oder Geräteschäden, sondern auch zu erheblichen Haftungsrisiken führen.
DGUV V3 und DIN VDE 0100-722 schreiben deshalb klare Anforderungen an die Errichtung und wiederkehrende Prüfung vor – sowohl für Wallboxen im privaten und gewerblichen Umfeld als auch für Ladesäulen im öffentlichen Raum oder auf Firmengeländen.
Normativer Rahmen – Was Prüfer beachten müssen
DGUV Vorschrift 3 – Betriebssicherheit im Fokus
Die DGUV V3 verlangt, dass elektrische Anlagen und Betriebsmittel regelmäßig durch eine Elektrofachkraft geprüft werden. Ladepunkte – egal ob AC oder DC – fallen eindeutig unter diese Pflicht. Dabei gelten:
- Erstprüfung bei Inbetriebnahme
- Wiederkehrende Prüfungen in individuell festgelegten Intervallen
- Dokumentation der Ergebnisse inklusive Messwerte und Prüfmethodik
In der Praxis zeigt sich jedoch, dass Ladeinfrastruktur deutlich stärker beansprucht wird als klassische Elektroinstallationen. Besonders Wallboxen in gewerblichen Fuhrparks oder Ladesäulen im öffentlichen Bereich sind täglich hohen Schaltzyklen, Witterungseinflüssen und thermischer Belastung ausgesetzt.
Praxisbeispiele:
- Fuhrpark mit hoher Ladefrequenz: In einem Logistikunternehmen wurden 15 Wallboxen für E-Transporter im Schichtbetrieb genutzt. Bereits nach sechs Monaten zeigte die wiederkehrende Prüfung drei gealterte AC-Relaiskontakte sowie einen defekten DC-Fehlerstromsensor. Die Standardprüfung nach 12 Monaten hätte diese Defekte erst wesentlich später entdeckt – mit potenziellen Risiken für Mensch und Anlage.
- Öffentliche Schnellladesäule: Bei einer DC-Ladestation in einem Stadtzentrum führten hohe Ladeleistungen (150 kW) und Witterungseinflüsse zu erhöhtem Erdungswiderstand und starken thermischen Belastungen in der Anschlussklemme. Der Fehler wurde im Rahmen eines halbjährlichen Prüfintervalls identifiziert, bevor es zu einem Ausfall oder Sicherheitsrisiko kam.
- Tiefgarage eines Mehrparteienhauses: Mehrere privat genutzte Wallboxen wurden gemeinschaftlich über eine Unterverteilung betrieben. Bereits nach neun Monaten ergaben Messungen eine deutliche Abweichung im Schleifenwiderstand durch gelockerte Klemmen – eine typische Folge häufiger Lastwechsel.
Durch diese zunehmende Auslastung und den technologiebedingt höheren Verschleiß empfehlen viele Fachbetriebe verkürzte Prüfzyklen im Vergleich zu klassischen Elektroanlagen. Während Beleuchtungskreise, Steckdosen oder feste Installationen oft nur alle 1–4 Jahre geprüft werden müssen, arbeiten Ladepunkte mit:
- dauerhaft hohen Strömen,
- häufigen Schaltvorgängen,
- sensibler Fehlerstromerkennung (RCD Typ B / DC-Sensoren),
- Kommunikations- und Leistungselektronik, die störanfälliger ist als passive Installationen.
Das führt dazu, dass sicherheitsrelevante Komponenten schneller altern und Fehler schneller auftreten können. Daher setzen viele Unternehmen Prüfintervalle von 6 bis 12 Monaten fest, abhängig von:
- Nutzungsintensität
- Umgebungseinflüssen
- Ladeleistung (AC vs. DC)
- Herstellerempfehlungen
- lokalen Betriebserfahrungen
So bleibt die Ladeinfrastruktur dauerhaft sicher, verfügbar und technisch zuverlässig – ein entscheidender Faktor angesichts der dynamisch wachsenden Elektromobilität.
DIN VDE 0100-722 – Besondere Anforderungen für Ladeeinrichtungen
Die DIN VDE 0100-722 legt die spezifischen Schutzmaßnahmen für das sichere Laden von Elektrofahrzeugen fest und ist damit eine der zentralen Normen für die Errichtung und Beurteilung von Ladeinfrastruktur. Sie definiert sowohl technische Anforderungen als auch konkrete Sicherheitsmechanismen, die bei Ladesäulen und Wallboxen zwingend einzuhalten sind.
Zu den zentralen Punkten zählen:
- Überstromschutz und Selektivität
Ladeeinrichtungen müssen so abgesichert werden, dass Leitungen, Geräte und vorgeschaltete Schutzorgane zuverlässig auf Überlast oder Kurzschluss reagieren.
Praxisbeispiel: In einer gewerblichen Tiefgarage löste regelmäßig die Hauptsicherung aus, obwohl einzelne Wallboxen fehlerfrei wirkten. Ursache war ein falsch dimensioniertes Schutzkonzept ohne ausreichende Selektivität – bei einem Fehler in einer Wallbox wurde gleich die gesamte Unterverteilung abgeschaltet. Durch Anpassung der Sicherungsabstufung konnte das Problem behoben werden. - Fehlerstromschutz (RCD Typ A, B oder spezielle DC-Fehlerstromsensoren)
Da Elektrofahrzeuge im Ladevorgang glatte Gleichfehlerströme erzeugen können, müssen Schutzgeräte eingesetzt werden, die darauf reagieren können. Die Norm schreibt deshalb vor, dass entweder ein RCD Typ B oder ein RCD Typ A in Kombination mit einem DC-Fehlerstromsensor verwendet werden muss.
Praxisbeispiel: Bei einer extern geprüften Wallboxflotte wurden mehrere Auslösungen des vorgeschalteten RCD Typ A registriert. Die Untersuchung ergab defekte DC-Sensoren in zwei Geräten, wodurch Gleichfehlerströme ungehindert in die Installation gelangten. Erst die Funktionsprüfung des integrierten DC-Schutzes brachte den Fehler ans Licht. - Erdungs- und Potentialausgleichskonzepte
Eine normgerechte Erdungsanlage ist entscheidend, um gefährliche Berührungsspannungen zu vermeiden. Besonders bei Ladesäulen im Außenbereich sind korrekte Erderverbindungen und dokumentierte Messwerte essenziell.
Praxisbeispiel: Eine öffentliche AC-Ladesäule fiel sporadisch aus. Die Fehlersuche zeigte einen unzulässig hohen Erdungswiderstand, verursacht durch eine korrodierte Verbindung im Fundamenterder. Ohne regelmäßige Messungen hätte sich hier ein signifikantes Sicherheitsrisiko entwickeln können. - Anforderungen an Ladebetriebsarten nach IEC 61851
Die Norm definiert verschiedene Ladebetriebsarten („Modes“), die bestimmen, wie ein Elektrofahrzeug geschützt und überwacht wird. Besonders Mode 3 (AC-Laden mit Kontroll- und Überwachungseinrichtungen) und Mode 4 (DC-Schnellladen) beinhalten umfangreiche Schutzmechanismen für die Kommunikation zwischen Fahrzeug und Ladepunkt.
Praxisbeispiel: Bei einem Schnellladepark mit Mode-4-Ladern gab es Kommunikationsabbrüche während der Energieübertragung. Ursache war eine Fehlfunktion im Pilot- und PWM-Signal, welches die Ladeparameter regelt. Im Rahmen einer normgerechten Funktionsprüfung konnte der Fehler im Steuergerät lokalisiert und behoben werden.
Gerade bei Wallboxen mit integriertem DC-Fehlerstromschutz ist eine regelmäßige Funktionskontrolle essenziell, da diese Sensoren zu den empfindlichsten und gleichzeitig sicherheitsrelevantesten Komponenten gehören. Sie sind mechanisch und thermisch belastet, altern schneller als klassische RCDs und müssen zuverlässig erkennen, wenn Gleichfehlerströme auftreten. Fällt der Sensor aus, arbeitet der Schutzmechanismus nicht mehr – im schlimmsten Fall entsteht ein unentdecktes Risiko für Personen und Anlage.
Praxisbeispiel: In einer Quartiersgarage löste ein DC-Sensor in einer Wallbox nicht mehr aus, obwohl nachweislich ein Fehlerstrom simuliert wurde. Die Ursache war eine interne Leiterplattenalterung aufgrund hoher Temperaturspitzen. Ohne die wiederkehrende Funktionsprüfung wäre der Defekt unbemerkt geblieben.
Wiederkehrende Prüfung von Wallboxen und Ladesäulen
Sichtprüfung
Bei jeder wiederkehrenden Prüfung wird zunächst der äußere Zustand des Ladepunkts bewertet. Die Sichtprüfung ist ein entscheidender erster Schritt, da viele sicherheitsrelevante Mängel bereits ohne Messgeräte erkannt werden können.
Mechanische Beschädigungen
Prüfer kontrollieren Gehäuse, Abdeckungen und Montagesockel auf sichtbare Schäden – etwa Risse, Dellen, lose Schraubverbindungen oder gebrochene Halterungen.
Beispiel: Eine freistehende Ladesäule zeigte einen feinen Haarriss im Kunststoffgehäuse. Nach Öffnung stellte sich heraus, dass Feuchtigkeit eingedrungen war und bereits Korrosion an Klemmstellen verursacht hatte.
Zustand der Ladebuchsen und -kabel
Ladekabel und Steckvorrichtungen unterliegen starker Beanspruchung, besonders bei häufigem Ein- und Ausstecken. Verschleiß kann schnell zu Kontaktproblemen oder erhöhter Wärmeentwicklung führen.
Beispiel: An einer AC-Wallbox eines Firmenfuhrparks wurden stark abgenutzte Kontakte in der Typ-2-Buchse entdeckt. Der Ladestecker rastete nicht mehr sauber ein, was zu sporadischen Ladeabbrüchen führte.
Beschädigungen an Displays, Steckvorrichtungen, Befestigungen
Viele moderne Ladepunkte verfügen über Touchdisplays, LED-Anzeigen oder integrierte RFID-Leser. Risse, Blindstellen oder Feuchtigkeitseintritt beeinträchtigen nicht nur die Bedienbarkeit, sondern können zu internen Kurzschlüssen führen.
Beispiel: Eine öffentliche Ladesäule in einem Parkhaus zeigte einen defekten RFID-Leser, vermutlich durch Stoßbelastung. Fahrzeuge konnten nicht mehr authentifiziert werden – der Ladepunkt fiel komplett aus.
Hinweise auf thermische Überlast (z. B. Verfärbungen, Gerüche)
Verfärbte Kunststoffteile, angeschmorte Steckkontakte oder ein verschmorter Geruch sind klare Hinweise auf überhöhte Temperaturen. Diese entstehen häufig durch schlechte Kontaktierung, defekte Relais oder zu hohe Last über längere Zeiträume.
Beispiel: Bei einer Wallbox an einem Mehrfamilienhaus war der Bereich um die Leitungseinführung sichtbar verfärbt. Ursache war eine lose Schraubklemme im Inneren, die zu starker Erwärmung geführt hatte.
Besonders Ladesäulen im Außenbereich sind Witterungseinflüssen wie UV-Strahlung, Regen, Frost und Schmutz deutlich stärker ausgesetzt. Zusätzlich kommt es häufig zu Vandalismus oder Feuchtigkeitseintritt durch beschädigte Dichtungen.
Beispiel: Eine Schnellladesäule an einem Einkaufszentrum war durch Frost aufgequollen und stand leicht schief. Im Inneren fand sich kondensiertes Wasser, das bereits Leiterbahnen angegriffen hatte – ein Problem, das durch regelmäßige Sichtprüfungen frühzeitig erkannt werden kann.
Messungen und Funktionsprüfungen
Nach der Sichtprüfung folgen die messtechnischen und funktionalen Prüfungen. Sie sind essenziell, um sicherzustellen, dass die Ladesäulen und Wallboxen nicht nur äußerlich in Ordnung, sondern auch elektrisch sicher und voll funktionsfähig sind. Die folgenden Prüfungen gehören zu den Standards nach DGUV V3 und DIN VDE 0100-722.
Isolationswiderstandsmessung aller aktiven Leiter
Diese Messung stellt sicher, dass keine unzulässigen Ableitströme oder Isolationsfehler zwischen aktiven Leitern oder gegenüber Erde bestehen. Ein niedriger Isolationswiderstand kann auf Feuchtigkeit, beschädigte Leitungen oder verschmorte Bauteile hinweisen.
Praxisbeispiel:
Bei einer Wallbox in einer Tiefgarage fiel der Isolationswiderstand zwischen L1 und PE deutlich ab. Ursache war ein eingedrungener Wasserschwall nach einer fehlerhaften Hochdruckreinigung der Garage. Ohne Messung wäre der Fehler erst im Schadensfall aufgefallen.
Schleifenimpedanz und Netzinnenwiderstand
Diese Messungen prüfen, ob im Fehlerfall die Schutzorgane (z. B. Sicherungen, RCDs) schnell genug abschalten können. Eine zu hohe Schleifenimpedanz kann gefährliche Berührungsspannungen zur Folge haben.
Praxisbeispiel:
Bei einer alten Unterverteilung in einem Mehrparteienhaus lag die Schleifenimpedanz über dem zulässigen Grenzwert. Die Wallbox hätte bei einem Kurzschluss nicht rechtzeitig abgeschaltet. Der Fehler konnte auf eine lose PEN-Klemme zurückgeführt werden.
Erdungs- und Potentialausgleichsmessung
Ein normgerechtes Erdungssystem ist entscheidend, um Fehlerströme sicher abzuleiten und den rechtlich/normativ vorgeschriebenen Blitzschutz gewährleisten zu können. Besonders bei Außen-Ladesäulen ist die Erdungsqualität oft kritisch, da Feuchtigkeit, Korrosion und Fundamenterder eine Rolle spielen.
Praxisbeispiel:
Eine Schnellladesäule in einem Firmenparkplatz wies einen stark erhöhten Erdungswiderstand auf. Ursache: Der Fundamenterder war durch Bauarbeiten beschädigt worden. Die Messung verhinderte einen möglichen Sicherheitsvorfall bei DC-Ladevorgängen.
Prüfung von RCDs – insbesondere DC-Fehlerstromsensoren
Da Elektrofahrzeuge glatte Gleichfehlerströme erzeugen können, müssen Ladepunkte entweder mit einem RCD Typ B oder einem Typ A mit DC-Fehlerstromerkennung ausgerüstet sein. Die Funktionsprüfung dieser Sensorik ist besonders wichtig, da Ausfälle im laufenden Betrieb unbemerkt bleiben können.
Praxisbeispiel:
In einem Flottenbetrieb löste ein RCD Typ A wiederholt aus, obwohl kein Fehler am betroffenen Ladepunkt vorlag. Im Test zeigte sich ein defekter integrierter DC-Sensor, der fehlerhafte Werte lieferte. Erst die Funktionsprüfung deckte den Ausfall auf.
Funktionsprüfung der Ladeeinrichtung mit Prüfadapter
Prüfadapter simulieren das Verhalten eines Fahrzeugs und ermöglichen das Testen des kompletten Ladeprozesses – inklusive Kommunikation, Verriegelung, Schaltrelais und Stromflussfreigabe.
Praxisbeispiel:
Eine Ladesäule gab beim Funktionscheck mit Prüfadapter den Kontakt „CP“ (Control Pilot) nicht frei. Ursache war ein defektes Verriegelungsrelais im Inneren. Der Fehler wäre im reinen Leerlaufbetrieb nicht erkennbar gewesen.
Erweiterte Prüfmethoden bei DC-Systemen
Bei DC-Schnellladesystemen (Mode 4) sind zusätzliche Messungen notwendig, da diese Systeme höhere Leistungen übertragen und empfindlichere Elektronik enthalten.
Relevante Zusatzprüfungen sind:
- Messung von Gleichfehlerströmen
DC-Lader müssen Gleichstromfehler sicher erkennen und schnell abschalten können. - Prüfung der Pilot- und PWM-Kommunikation
Die Kommunikation zwischen Fahrzeug und Lader (Pilot-Signal, PWM-Signal) steuert Ladeleistung, Verriegelung und Sicherheitsmechanismen. Fehler in diesem Kommunikationspfad können gefährliche Fehlzustände verursachen. - Überprüfung der Isolationsüberwachungssysteme (IMD) im DC-Pfad
Diese Systeme überwachen die Isolation während des Ladevorgangs.
Praxisbeispiel:
Bei einer 150-kW-DC-Ladesäule kam es zu sporadischen Ladeabbrüchen. Die Analyse zeigte eine Fehlfunktion in der PWM-Signalübertragung, ausgelöst durch eine gealterte Leiterplatte im Kommunikationsmodul. Der Fehler hätte ohne die DC-spezifische Funktionsprüfung nicht zielgerichtet identifiziert werden können.
Prüfung von DC-Ladesystemen
DC-Ladepunkte – etwa Schnelllader an Autobahnen, Firmenstandorten oder öffentlichen Ladeparks – arbeiten mit Ladeleistungen von 50 bis 350 kW. Durch diese hohen Ströme und die komplexe Leistungselektronik unterscheiden sich die Schutzkonzepte deutlich von denen klassischer AC-Wallboxen. Entsprechend umfangreicher und technischer sind die Prüfanforderungen.
Prüfer achten hier insbesondere auf:
Korrekte DC-Trennung
Bei DC-Ladesystemen muss gewährleistet sein, dass im Fehlerfall der Gleichstromkreis sicher und vollständig getrennt wird. Die im Fahrzeug integrierte Ladeelektronik reagiert empfindlich auf fehlerhafte Schaltzustände – deshalb sind leistungsfähige DC-Schütze und schnelle Abschaltmechanismen erforderlich.
Praxisbeispiel:
Bei der Prüfung einer 150-kW-Schnellladesäule stellte sich heraus, dass eines der beiden redundanten DC-Schütze nicht sicher öffnete. Der Kontakt verschloss nicht vollständig, was zu einer Restspannung im DC-Pfad führte. Ohne die Prüfung hätte ein Fahrzeug möglicherweise eine Fehlermeldung ausgelöst oder im Extremfall eine Überlast erlitten.
Funktionsfähigkeit des Isolationsüberwachungssystems (IMD)
Das IMD überwacht kontinuierlich die Isolation zwischen aktiven DC-Leitern und Erde. Ein Fehler in diesem System kann gravierende Auswirkungen haben, da bei hohen DC-Strömen bereits kleine Isolationsfehler kritische Berührungsspannungen verursachen können.
Praxisbeispiel:
Bei einem Schnelllader eines Supermarkts sprang der IMD-Wert wiederholt zwischen korrekt und „Warnung“. Die Prüfung ergab eine fehlerhafte Leiterbahn im IMD-Modul, verursacht durch thermische Alterung. Das System hätte im Ernstfall einen Isolationsfehler nicht zuverlässig erkannt.
Temperaturüberwachung der Ladeleitungen
DC-Ladekabel müssen dauerhaft hohe Ströme übertragen – teilweise über 300 A. Viele DC-Ladeleitungen besitzen daher integrierte Temperatursensoren (Temperaturfühler in der Leitung oder im Stecker), die eine Überhitzung erkennen und den Ladevorgang bei Bedarf drosseln oder stoppen.
Praxisbeispiel:
An einem 300-kW-HPC-Lader kam es regelmäßig zu Ladeabbrüchen. Die Prüfung zeigte, dass ein defekter Temperaturfühler im Ladestecker permanent zu hohe Werte meldete. Ohne Temperaturüberwachung hätte das Kabel innerhalb kurzer Zeit eine kritische Überhitzung erreicht.
Einhaltung der geforderten Abschaltzeiten
Die Abschaltzeit beschreibt, wie schnell das Ladegerät im Falle eines Kurzschlusses, Erdschlusses oder Steuerfehlers den Stromfluss unterbindet. Aufgrund der hohen Leistungen müssen DC-Lader extrem schnell reagieren, um Schäden an Kabeln, Steckern und Fahrzeugen zu vermeiden.
Praxisbeispiel:
Bei einer Schnellladesäule in einem Ladepark wurde im Rahmen der Prüfung festgestellt, dass die Abschaltzeit des DC-Schützes bei simuliertem Fehler um 80 ms über dem erlaubten Grenzwert lag. Ursache war ein verzögerter Schaltvorgang durch verschmutzte Kontakte. Die Verzögerung hätte im realen Fehlerfall zu einer massiven thermischen Belastung im DC-Strang geführt.
DC-Ladesysteme zählen zu den komplexesten Komponenten moderner Ladeinfrastruktur. Eine gründliche, normgerechte Prüfung ist daher entscheidend, um Ausfälle, Sicherheitsrisiken und Folgeschäden zu vermeiden – sowohl auf Seiten des Ladepunkts als auch des angeschlossenen Elektrofahrzeugs.
Integration in bestehende Prüfkonzepte
Ladeinfrastruktur in Gebäuden und Tiefgaragen
Viele Unternehmen integrieren Ladepunkte heute in ihre bestehenden Elektroprüfkonzepte. Das ist sinnvoll, da Ladeinfrastruktur meist nicht isoliert betrieben wird, sondern Teil komplexer Gebäudetechnik ist. Ladepunkte stehen oft in direkter Wechselwirkung mit anderen elektrotechnischen Anlagen wie:
- Hauptverteilungen
Die Stromversorgung von Ladesäulen und Wallboxen erfolgt häufig über bestehende Hauptverteilungen. Hier sind Selektivität, Lastmanagement und korrekt dimensionierte Zuleitungen zentrale Sicherheitsfaktoren.
Praxisbeispiel: In einem Gewerbegebäude führte die Nachrüstung von 10 Wallboxen zu wiederkehrenden Lastspitzen in der Hauptverteilung. Erst die gemeinsame Betrachtung im Prüfkonzept machte sichtbar, dass ein intelligent geregeltes Lastmanagement fehlte. - Unterverteilungen in Tiefgaragen
Tiefgaragen bilden oft den primären Installationsort für Wallboxen. Feuchte, aggressive Umgebungsbedingungen und eingeschränkte Sichtbarkeit erhöhen die Gefahr unentdeckter Mängel.
Praxisbeispiel: Bei einer Prüfung stellte sich heraus, dass eine Unterverteilung in einer Tiefgarage stark korrodiert war – Ursache war Kondenswasser. Der angeschlossene Ladepunkt zeigte Auffälligkeiten bei der Erdungsmessung. - Beleuchtungseinrichtungen
Beleuchtungskreise in Tiefgaragen teilen sich gelegentlich Kabeltrassen oder Verteilwege mit Ladeleitungen. Eine unsachgemäße Verlegung oder Kreuzung kann zu Störungen oder thermischen Problemen führen.
Praxisbeispiel: Bei einer Modernisierung einer Tiefgarage wurde ein Ladekabel versehentlich in die Beleuchtungstrasse gelegt und lag direkt an einer warm werdenden Leuchte an. Die Sichtprüfung im verbundenen Prüfkonzept deckte diese Gefährdung frühzeitig auf. - Lüftungsanlagen
Insbesondere Parkhäuser benötigen funktionierende Lüftungskonzepte, da hohe Ladeleistungen Wärme und geringe Emissionen erzeugen. Defekte Lüftungsanlagen können thermische Belastungen für Ladepunkte erhöhen.
Praxisbeispiel: In einem halbgeschlossenen Parkhaus wurde wiederholt die Ladeleistung gedrosselt. Ursache war eine ausgefallene Lüftungseinheit, wodurch die Umgebungstemperatur dauerhaft zu hoch war. - Brandschutzsysteme
Brandmelder, Sprinkleranlagen, Wandhydranten und Intertisierungskontrollsysteme (Systeme zur Bereitstellung von Inertgas zur Verhinderung von Kurzschlüssen bei Löschvorgängen) müssen mit den neuen elektrischen Installationen kompatibel sein. Zudem beeinflussen Ladesäulen die Flucht- und Rettungswege sowie Brandlasten.
Praxisbeispiel: In einer Tiefgarage wurde eine Wallbox durch Nutzerverhalten mit Kartons und Reinigungsmitteln zugestellt. Der Prüfer erkannte im Zuge der kombinierten Prüfung eine erhebliche Erhöhung der Brandlast.
Empfehlung aus der Praxis
Ladepunkte sollten als eigener Prüfbereich definiert werden, auch wenn sie Teil des übergeordneten Gebäudekonzepts sind.
Die Gründe dafür:
- Klare Verantwortlichkeiten
Durch die separate Aufnahme von Ladeinfrastruktur in Prüfplänen lässt sich eindeutig feststellen, wer für welche Komponenten verantwortlich ist – z. B. Betreiber, Vermieter, Dienstleister oder externe Prüffirmen. - Bessere Übersicht über Prüffristen und Dokumentation
Da Ladepunkte hoch beansprucht sind und oft kürzere Prüfintervalle benötigen, lassen sich so messgerätebezogene Prüfzyklen sauber nachhalten. - Schnellere Fehleranalyse durch getrennte Protokolle
Bei Störungen kann durch separate Dokumentation besser beurteilt werden, ob der Fehler aus der Gebäudetechnik oder aus der Ladeeinrichtung stammt.
Praxisbeispiel:
In einer Wohnungsbaugesellschaft wurden Wallboxen zunächst innerhalb der allgemeinen Elektroprüfungen geführt. Aufgrund ständig steigender Ladeleistungen und mehreren Störungen entschied man sich für eine separate Prüfung der Ladeinfrastruktur. Ergebnis: Wiederkehrende Fehler – etwa gealterte DC-Sensoren oder thermische Belastungen – wurden deutlich schneller identifiziert und behoben.
Herausforderungen in öffentlichen und halböffentlichen Bereichen
Öffentliche und halböffentliche Ladeumgebungen stellen besondere Anforderungen an Planung, Betrieb und Prüfung der Ladeinfrastruktur. Anders als in privaten Installationen treffen hier höhere Nutzungsfrequenzen, unterschiedliche Anwendergruppen und oft komplexere Gebäudestrukturen aufeinander. Diese Faktoren erhöhen den technischen Anspruch an die sichere und zuverlässige Funktion der Ladepunkte.
Besondere Herausforderungen entstehen bei:
-
Gemeinsam genutzten Tiefgaragen
In Tiefgaragen, die von mehreren Mietern, Eigentümern oder Unternehmen gemeinsam genutzt werden, ergeben sich erhöhte Anforderungen an Sicherheit, Organisation und Verantwortlichkeiten.
Relevante Aspekte:
- unterschiedliche Nutzungsintensitäten (privat vs. gewerblich)
- häufig wechselnde Fahrzeuge und Ladeprofile
- oft heterogene Mischung aus AC- und ersten DC-Ladepunkten
- erschwerte Belüftungs- und Brandschutzsituation
Praxisbeispiel:
In einer großen Wohnanlage mit gemischt genutzter Tiefgarage fiel auf, dass das Lastmanagement häufig die Ladeleistung begrenzte. Ursache war die gleichzeitige Nutzung vieler Wallboxen in den Abendstunden, kombiniert mit einer überlasteten Unterverteilung. Erst durch die regelmäßige Prüfung des Lastmanagements sowie eine Lastanalyse konnte das Problem identifiziert und eine Nachverdrahtung geplant werden.
-
Parkhäusern mit mehreren Ladepunkten
Parkhäuser haben oft hohe Fahrzeugwechselraten, robuste Anforderungen an Vandalismus-Schutz und eine schwierige Klimasituation (Feuchtigkeit, Temperaturwechsel, Abgase trotz E-Anteilen).
Relevante Aspekte:
- hohe mechanische Belastung durch Anprallschäden
- Gefahr durch Spritzwasser und Kondensfeuchte
- erhöhte Anforderungen an Kennzeichnung, Wegführung und Nutzerführung
- komplexe Verkabelung auf langen Strecken (z. B. über mehrere Parkdecks)
Praxisbeispiel:
In einem Parkhaus mit 24 Ladepunkten kam es zu sporadischen Ausfällen einzelner Ladesäulen. Bei der wiederkehrenden Prüfung stellte sich heraus, dass auf einem Parkdeck mehrere Leitungshalterungen korrodiert waren, wodurch sich Kabel absenkten und teils mechanisch beschädigt wurden. Durch die frühzeitige Erkennung konnte ein kostspieliger Komplettausfall verhindert werden.
-
Gewerblichen Flottenstandorten
Unternehmen mit Lieferfahrzeugen, Servicefahrzeugen oder Poolfahrzeugen betreiben Ladeinfrastruktur häufig im Schicht- oder Dauerbetrieb – oft rund um die Uhr.
Relevante Aspekte:
- sehr hohe Ladezyklen (tägliches Laden mehrerer Fahrzeuge)
- schnellere Alterung von Steckvorrichtungen und Relais
- erhöhte thermische Belastung
- Kombination aus AC- und DC-Hochleistungsladern
- Integration in betriebliche Brandschutz- oder Notstromkonzepte
Praxisbeispiel:
Bei einem Kurierdienst zeigte eine Prüfung, dass mehrere DC-Sensoren an Wallboxen Ausfallerscheinungen hatten – verursacht durch hohe Dauerlast und fehlende Abkühlphasen. Da die Fahrzeuge im Zweischichtbetrieb permanent geladen wurden, traten die Fehler sehr viel schneller auf als bei privaten Nutzern.
Lastmanagement, Brandschutz und Notabschaltungen als kritische Punkte
In öffentlichen und halböffentlichen Bereichen müssen Lastmanagementsysteme, Brandschutzkonzepte und Notabschaltungen regelmäßig geprüft und dokumentiert werden, da sie integraler Bestandteil der Betriebssicherheit sind.
Warum diese Aspekte besonders kritisch sind:
- Lastmanagement
Verhindert Überlastungen von Verteilungen und Einspeisungen.
Beispiel: In einem Parkhaus wurde festgestellt, dass das dynamische Lastmanagement falsche Prioritäten setzte, sodass mehrere Ladepunkte am Samstagvormittag ausfielen – gerade zur Hauptnutzungszeit. - Brandschutzkonzepte
Ladeinfrastruktur erhöht lokal die Brandlast; gleichzeitig müssen Fluchtwege, Wandhydranten und Melder erreichbar bleiben.
Beispiel: Eine Feuerwehrübung zeigte, dass falsch parkende Fahrzeuge an Ladesäulen den Zugang zu Wandhydranten blockierten – ein Risiko, das im Prüfbericht festgehalten und baulich gelöst wurde. - Notabschaltungen
Öffentliche Anlagen benötigen oft zentrale Not-Aus-Schalter, die alle Ladepunkte eines Bereichs sofort spannungsfrei schalten können.
Beispiel: In einer halböffentlichen Tiefgarage löste der Not-Aus-Schalter nicht alle betroffenen Ladepunkte ab, da eine neu installierte Säule nicht korrekt in das Abschaltungskonzept eingebunden war.
Öffentliche und halböffentliche Ladeorte stellen somit hohe Anforderungen an Dokumentation, Regelmäßigkeit der Prüfungen, klare Verantwortlichkeiten und technische Integrationsfähigkeit aller Komponenten – eine Herausforderung, die nur durch strukturierte Prüfkonzepte und qualifiziertes Fachpersonal beherrschbar ist.
Praxisbeispiele aus der Prüftechnik
Beispiel 1 – Fuhrpark eines mittelständischen Unternehmens
Ein mittelständisches Unternehmen betreibt rund 20 AC-Wallboxen unterschiedlicher Hersteller im Außenbereich seines Firmengeländes. Bei der wiederkehrenden Prüfung zeigte sich, dass gleich drei der integrierten DC-Fehlerstromsensoren nicht mehr ordnungsgemäß funktionierten. Außerdem wurden zwei beschädigte Ladekabel identifiziert, und ein fehlerhaft eingespieltes Update des Lastmanagementsystems führte zu unregelmäßigen Ladefreigaben. Die Prüfung machte deutlich, wie unterschiedlich stark Komponenten altern und wie wichtig herstellerübergreifende Qualitätssicherung ist.
Beispiel 2 – Öffentliche Schnellladesäule im Stadtbereich
Eine im Stadtzentrum installierte Schnellladesäule war aufgrund täglich mehrerer Schnellladevorgänge dauerhaft hohen thermischen Belastungen ausgesetzt. Während der Prüfung fiel ein deutlich erhöhter Erdungswiderstand auf. Die anschließende Fehlersuche ergab, dass eine Klemmenverbindung im Fundamenterder fehlerhaft ausgeführt worden war und sich über die Zeit gelockert hatte. Ohne die Messung wäre dieser sicherheitsrelevante Mangel möglicherweise unentdeckt geblieben.
Fazit
Die sichere und normkonforme Prüfung von Ladesäulen und Wallboxen ist ein zentrales Element moderner Elektromobilitätsinfrastruktur. Mit steigenden Ladeleistungen wächst auch die technische Komplexität – von der DC-Fehlerstromüberwachung über die Pilotkommunikation bis hin zu detaillierten Erdungs- und Isolationsmessungen. Unternehmen profitieren deshalb von klar strukturierten Prüfkonzepten, fachgerechter Dokumentation und regelmäßigen Wiederholungsprüfungen nach DGUV V3 und DIN VDE 0100-722.
Als einer der führenden Anbieter für Prüfdienstleistungen im Bereich der elektrischen Betriebssicherheit unterstützt DPS – Das Prüfunternehmen Betreiber dabei, ihre Ladeinfrastruktur langfristig sicher, zuverlässig und wirtschaftlich zu betreiben. Durch praxisorientierte Messverfahren, modernste Prüftechnik und eine rechtssichere Dokumentation sorgt DPS dafür, dass Ladepunkte jederzeit den geltenden Normen entsprechen und betrieblich ohne Einschränkungen genutzt werden können.
