Die 10 größten Unfallgefahren durch Strom in Unternehmen

• Rechtliche Grundlage: DGUV Vorschrift 3 & 4, DIN VDE 0105-100, BetrSichV.
• Ziel: Schutz vor elektrischem Schlag, Lichtbogen, Brand und Ausfall kritischer Systeme.
• Empfehlung: Elektrische Sicherheitsprüfung dokumentieren, Prüfprotokolle revisionssicher aufbewahren.

1. Beschädigte oder defekte Leitungen

Defekte Stromleitungen gehören zu den häufigsten Unfallursachen im Betrieb. Besonders gefährlich sind beschädigte Isolierungen, die zu Stromschlägen oder Kurzschlüssen führen können. Solche Schäden entstehen oft durch Quetschungen unter Möbeln, übermäßige Hitzeeinwirkung, Knicken oder das Überfahren mit Rollwagen.

Beispiel 1: Ein defektes Verlängerungskabel im Lager wird weiterverwendet, obwohl die Außenisolierung eingerissen ist – beim Kontakt mit Metallregalen kann dies zu einem elektrischen Schlag führen.

Beispiel 2: In einer Werkstatt wird ein strombetriebenes Werkzeug genutzt, dessen Anschlusskabel durch häufiges Auf- und Abwickeln an der Steckernähe gebrochen ist. Durch den Wackelkontakt entstehen Funken, die in der Nähe brennbarer Materialien einen Brand auslösen können.

Maßnahme: Alle Leitungen sollten regelmäßig auf sichtbare Schäden geprüft werden. Defekte Kabel sind sofort auszusondern und zu ersetzen. Schäden sind sofort im Rahmen der allgemeinen Präventionmaßnahmen und des Controllings zu melden.

2. Fehlerhafte ortsveränderliche Betriebsmittel

Tragbare Geräte wie Bohrmaschinen, Heizlüfter oder Ladegeräte unterliegen starker Beanspruchung. Durch mechanische Belastung oder Alterung können Isolationsfehler entstehen. Eine fehlende oder überfällige DGUV V3-Prüfung erhöht das Risiko erheblich.

Beispiel 1: Ein alter Heizlüfter verursacht einen Kurzschluss, weil das Gehäuse durch Hitze verformt und der Schutzleiter unterbrochen ist.

Beispiel 2: Eine häufig genutzte Bohrmaschine weist einen Kabelbruch im Bereich der Zugentlastung auf. Beim Betrieb steht das Gehäuse dadurch zeitweise unter Spannung – eine akute Gefahr für den Bediener.

Maßnahme: Alle ortsveränderlichen Betriebsmittel sind gemäß DGUV Vorschrift 3 regelmäßig zu prüfen; sollten Mängel festgestellt werden, sind die defekten Geräte sofort zu kennzeichnen und aus dem Betrieb zu nehmen.

3. Unsachgemäße Nutzung von Mehrfachsteckdosen

Die Überlastung von Steckdosenleisten ist ein unterschätztes Risiko. Werden mehrere Hochleistungsgeräte (z. B. Drucker, Heizstrahler, Computer) gleichzeitig betrieben oder Steckdosenleisten in Reihe geschaltet („Kettenbildung“ oder auch Kaskadierung), kann es zur Überhitzung und Brandgefahr kommen.

Beispiel 1 : In einem Büro werden zwei Steckdosenleisten aneinander gesteckt, um mehrere Geräte gleichzeitig zu betreiben – nach kurzer Zeit verschmort die erste Leiste.

Beispiel 2: In einer Werkstatt werden ein Heizlüfter, ein Akkuladegerät und eine Bohrmaschine an dieselbe Mehrfachsteckdose angeschlossen. Durch die gleichzeitige Nutzung steigt die Stromaufnahme stark an, die Steckdosenleiste erhitzt sich und beginnt zu rauchen.

Maßnahme: Nur geprüfte Mehrfachsteckdosen mit Überlastschutz einsetzen und niemals in Reihe schalten.

4. Arbeiten unter Spannung

Arbeiten an unter Spannung stehenden Anlagen sind lebensgefährlich und nur in absoluten Ausnahmefällen erlaubt. Stromunfälle beim Öffnen von Schaltschränken oder bei Wartungsarbeiten zählen zu den schwersten Ereignissen im Elektrobereich.

Beispiel 1: Ein Techniker öffnet einen Schaltschrank ohne Freischaltung, weil „es nur kurz gehen soll“ – dabei kommt es zu einem Lichtbogen.

Beispiel 2: Bei einer Fehlersuche an einer laufenden Maschine wird eine Abdeckung entfernt, ohne die Anlage zuvor spannungsfrei zu schalten. Durch einen unbemerkten Kontakt mit einer stromführenden Klemme erleidet der Mitarbeiter einen schweren Stromschlag.

Maßnahme: Die 5 Sicherheitsregeln nach DIN VDE 0105-100 müssen konsequent beachtet werden: Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Spannungsfreiheit feststellen, Erden und Kurzschließen, benachbarte Teile abdecken.

5. Unzureichend geschützte Schaltschränke und Verteiler

Offene, beschädigte oder ungesicherte Schaltschränke stellen eine unmittelbare Gefährdung dar. Besonders in Produktionsbereichen oder Werkstätten besteht das Risiko, dass Unbefugte Zugang zu spannungsführenden Teilen erhalten.

Beispiel 1: In einer Werkhalle ist der Deckel eines Verteilerschranks gebrochen, wodurch ein Mitarbeiter versehentlich ein spannungsführendes Teil berührt.

Beispiel 2: In einem Bürobereich bleibt ein Schaltschrank nach Wartungsarbeiten unverschlossen. Ein Reinigungspersonal stößt beim Staubwischen unbeabsichtigt an offene Klemmen und erleidet einen elektrischen Schlag.

Maßnahme: Nur Elektrofachkräfte dürfen Schaltschränke öffnen oder warten. Zugänge sind abzusperren, Schränke gemäß DIN VDE 0100-729 zu kennzeichnen und zu sichern.

6. Fehlender oder defekter Schutzleiter (PE)

Der Schutzleiter ist essenziell für die Sicherheit elektrischer Anlagen. Wenn er unterbrochen oder fehlerhaft angeschlossen ist, können Gehäuse von Geräten unter Spannung stehen.

Beispiel 1: Ein Metallgehäuse einer Maschine führt Spannung, weil der Schutzleiterkontakt durch Korrosion gelöst wurde – beim Berühren droht Stromschlag.

Beispiel 2: Bei einem Verlängerungskabel ist der Schutzleiter im Stecker abgerissen. Ein angeschlossenes Werkzeug steht dadurch unter Spannung, ohne dass die Sicherung auslöst – ein erhebliches Risiko für den Anwender.

Maßnahme: Bei jeder Wiederholungsprüfung nach VDE 0701-0702 muss die Schutzleiterverbindung überprüft werden.

7. Fehlende Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen (RCDs)

Fehlerstromschutzschalter (RCDs oder FI-Schalter) trennen den Stromkreis innerhalb von Millisekunden, wenn ein Fehlerstrom auftritt. In älteren Installationen fehlen sie oft, was bei Isolationsfehlern lebensgefährlich sein kann.

Beispiel 1: Eine Reinigungskraft nutzt ein defektes Gerät in feuchter Umgebung – ohne FI-Schutz kann der Fehlerstrom tödlich enden.

Beispiel 2: In einer Werkstatt wird ein beschädigtes Verlängerungskabel verwendet. Durch eine defekte Isolierung fließt Strom über das Metallgehäuse eines angeschlossenen Geräts ab. Da kein FI-Schalter installiert ist, wird der Stromfluss nicht unterbrochen – es kommt zu einem schweren Stromunfall.

Maßnahme: Nachrüstung von RCDs mit einem Auslösestrom ≤ 30 mA wird dringend empfohlen, insbesondere in allen Bereichen mit erhöhter Gefährdung.

8. Nässe und Feuchtigkeit an Elektrogeräten

Feuchtigkeit ist ein häufiger Auslöser für Kriechströme und Durchschläge. Besonders gefährdet sind Baustellen, Küchen oder Außenbereiche.

Beispiel 1: Eine Kaffeemaschine wird nach der Reinigung zu früh wieder an den Strom angeschlossen, obwohl das Innere noch feucht ist.

Beispiel 2: In einer Außenanlage wird eine Verlängerungsleitung im Freien bei Regen genutzt. Durch eindringendes Wasser in die Kupplung kommt es zu einem Kurzschluss und Funkenbildung – die Sicherung löst aus, bevor ein Brand entsteht.

Maßnahme: Geräte mit der passenden Schutzart (z. B. IP44) verwenden und niemals in feuchten Umgebungen betreiben, wenn keine Zulassung vorliegt.

9. Unzureichende Unterweisung der Mitarbeitenden

Fehlende Kenntnisse über elektrische Gefahren führen oft zu riskantem Verhalten – etwa, wenn Mitarbeitende selbst Sicherungen tauschen oder defekte Geräte weiterverwenden.

Beispiel 1: Ein Büroangestellter öffnet den Stecker eines defekten Netzteils, um „mal reinzuschauen“. Dabei kommt es zu einem Stromschlag.

Beispiel 2: In einer Werkstatt ersetzt ein Mitarbeiter eigenständig eine durchgebrannte Sicherung durch eine stärkere, „damit es nicht wieder passiert“. Dadurch wird die Schutzfunktion aufgehoben, und ein Kurzschluss führt später zu einem Kabelbrand.

Maßnahme: Regelmäßige Unterweisungen gemäß ArbSchG §12 und DGUV Vorschrift 1 sind Pflicht. Mitarbeitende müssen wissen, wie sie Gefahren erkennen und melden.

10. Fehlerhafte oder veraltete Elektroinstallation

Viele Unternehmensgebäude verfügen über Installationen, die Jahrzehnte alt sind. Alternde Leitungen, veraltete Sicherungen oder unklare Erdungssysteme erhöhen das Risiko von Bränden und elektrischen Schlägen erheblich. Oftmals sind Zustand und Zuständigkeit unklar oder gar nicht erst dokumentiert, weil keine regelmäßige Prüfung erfolgt war und das Wissen darüber in Vergessenheit geraten ist.

Beispiel 1: In einem älteren Bürogebäude kommt es immer wieder zu Spannungsschwankungen, weil die alte Installation überlastet ist – bis schließlich ein Brand in der Unterverteilung entsteht.

Beispiel 2: In einer Produktionshalle wird eine alte Steckdosenleiste an eine unzureichend geerdete Leitung angeschlossen. Durch eine marode Isolierung steht plötzlich das Metallgehäuse einer angeschlossenen Maschine unter Spannung – ein Mitarbeiter erleidet einen Stromschlag.

Maßnahme: Ortsfeste elektrische Anlagen müssen regelmäßig – mindestens alle 4 Jahre – durch eine Elektrofachkraft geprüft und dokumentiert werden.